哪些属于过度加工导致浪费,因过度加工引发浪费有哪些

文丨董立杰 董立志

图丨摄图网

生产中普遍存在七个方面的浪费，接下来逐一讲述，目的是让企业家和企业管理者先对企业治理的方向有清晰的认识。

01 过量生产的浪费

1.过量生产的概念

精益生产方式强调的是“适时生产”，即“刚刚好”，不早也不晚，恰到好处，也就是在必要的时候，生产出必要数量的必需的东西，此外的各种行为都属于浪费。必要的东西和必要的时候，指客户已决定要购买的数量与实际需求的时间。

过量生产的浪费，就是生产了客户不需要的产品或者配件，做了客户不需要的服务等工作，过量生产包括生产过多、生产过早和过量采购三个方面。

生产过多就是制造出的成品超过了客户需求的数量。生产过多主要是由生产的不均衡和生产计划的无序性造成的。出现生产不均衡的情况时，应该停机停线并追溯造成不均衡的原因，及时发现问题、解决问题。

生产过早就是在没有客户需求的情况下提前制造出大量成品。例如，客户一年的需求量是30万件，但是工厂生产了50万件产品，那么就等于产生了20万件产品的资金占用、人力占用、物料占用和库存占用等。这种情况不仅不能说明生产效率高，反而说明生产管理混乱、生产计划紊乱，还造成了管理资源的浪费。

过量采购就是购买和领用了企业生产中不必要的零部件、工器具和设备等，过量采购同样会造成大量的浪费。

2.过量生产的原因

过量生产主要源于无序的政策和观念。

缺少统一协调机制：部分或全部工序没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，只是尽自己所能，在本工序生产出最多的产品。

缺少工作分配机制：生产管理者为了让作业员有充分的生产伸缩空间，尽可能地提前完成生产指标。

规避不合格品：过量生产更多是生产管理人员的管理规避行为造成的，他们为了规避不合格品的产生和保证满足需求而过量生产，不去追求提高产品合格率。

规避设备故障：为了规避机器出现故障影响生产，尤其是提高昂贵设备的利用率，提高折旧费的分摊和稼动率，生产超过需要的数量，而不去追求做好设备管理。

规避员工缺席：为了规避员工请假和缺席，提前生产出比需要数量更多的产品。

为了自我利益：让每一流程或生产线追求最大提高生产力的能力，满足生产指标所得的利益。例如，面对激烈的市场竞争，营销部门担心发货不畅，希望公司内的主要产品均有足够的库存，以便一旦签订合同就可以发货。

3.过量生产的危害

在精益生产体系的所有浪费中，过量生产是最严重的浪费，它给人们带来一种安心的错觉，掩盖了各种问题。过量生产比生产延迟危害更大，主要体现在以下方面。

占用资金和资源：过早地耗费了大量人力、物料等生产资源；占用了大量的资金，增加了利息，不但不能创造任何利润，还存在成品贬值甚至被淘汰的风险。

占用时间和空间：大量积压的在制品，不但会使制程的时间变长，还会占用现场工作的空间、存储空间，阻塞了物料的流动。

衍生各种浪费：增加搬运、堆积的成本，增加管理成本，增加机器负荷、造成设备过损。

隐形其他浪费：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员和作业员漠视等待的发生和存在。

掩盖各种问题：掩盖生产过程中已经出现的各种偏差、浪费和不合理现象，致使原因不明，无从查起，从而错过发现改善和实施改善的机会。

02 库存的浪费

1.库存的概念

在精益生产中，库存被认为是浪费。像成品、半成品、零件及工器具、设备、物料的存货，都会产生库存，而库存是由过量生产造成的。

只有把库存保持在一个较低的水平，甚至没有库存，才有助于发掘生产过程中的问题，找到需要关注和改善的角度，发现迫切要去处理的隐患。这就是精益生产体系所追求的目标：当库存的水位持续下降至“一个流”的生产线时，“改善”就成为每日必行的活动。

2.库存的危害

库存被认为是万恶之源，但是过量生产又是库存之源，所以库存是过量生产之后的第二大浪费。库存的延伸意义还包括较长的审核时间、较多的资金库存、放置待审核的文件等待。库存的危害主要体现在以下方面。

过量生产的全部危害。

库存贬损：库存产品的质量随着时间下降，库存贬值；更糟的是，一旦技术或工艺变革，这批库存就变得一文不值，包括生产出来的产品和库存的原材料、设备等。

管理下滑：很多管理人员若看不到“足够的库存”，可以说是寝食不安，当库存增多时，管理者就感受不到问题的严重性，像质量问题、机器故障、员工缺勤、设备故障、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等。

增加养护成本：物品在存放过程中不仅需要更多的库管人员，还需要养护，出库和入库都需要检验或修整，这些都增加了成本。

误导效能分析：库存还导致对设备、人员的生产效率和效能的分析出现偏差，给生产计划和战略规划提供“虚假”的参考信息。

耽误管理变革：在精益生产中，作业中“先进先出”的原则是很好的一个手段，但是库存使“先进先出”的作业变得困难或不可能。以钢材为例，当库存增加时，新入库的钢材一般会压在原来的钢材上，如果优先使用先入库的钢材，就必须进行额外的搬运，否则只能优先使用新入库的，则先入库的钢材就变为呆滞品。当然，对于某些有特殊要求的，如钢坯进入轧机要保持合适的温度等，“后入先出”反而能节省资源，但是如果保持低库存会进一步降低浪费。

03 不良品的浪费

1.不良品的概念

不良品包括返修品和废品。在大规模生产的环境中，因设计、工艺、材料或设备本身出现差错，在问题被发现之前，高速自动化机器已生产出巨量的不良品。为了避免这种情况发生，必须指派人员在这种高速机器边上“监督”和“守候”，以便出现问题时立即停机，这又造成了人力的浪费。

假设某工厂的营业额为10亿元人民币，而不良品率为0.5%。这0.5%在很多管理者眼里似乎很低，但是造成的直接经济损失就高达500万元人民币。如果再加上返修、加班等费用，以及客户不满意造成的商誉损失等，工厂的总经济损失将非常巨大。

不良品更多的产生于过多的设计变更和操作失误、生产中的标准化作业执行不力、管理不严密、松懈等原因，很多经营者甚至认为不良品是必然的和无法避免的。但是精益生产要求生产和加工过程“无差错”，要求“第一次就把事情做好”，坚持“不制造不良，不流出不良，不接收不良”，从而把不良品消灭在生产加工过程中，大大减少了不良品造成的浪费和报失。

2.不良品的危害

直接经济损失：废品被废弃造成资源、设备和人力的直接浪费，不良品返修会耗费昂贵的费用。

干扰正常的生产活动：不良品的产生会打乱原生产计划，打乱员工排班，甚至打乱运输和交付计划。

损坏设备：不良品有时也会损坏昂贵的机器设备。

影响商誉：不良品流入市场会极大影响企业形象；返工处理耽误交期会导致企业信誉下降。

04 动作的浪费

1.动作浪费的概念

任何人和机器的动作，若是没有直接产生附加价值，就是浪费。例如，人在走路时，他并没有增加价值；机器空转时，不但没有增值还会耗费能源。再如，单手空闲、左右手交换、作业动作过大、作业动作突然停止、移动中变换“状态”、步行过多、转身的角度太大、伸背弯腰以及重复性动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都属于动作浪费。另外，困难动作和有危险的动作也属于动作浪费，如提起或持着一个重物，提着物品走过危险的拐角等，这些动作需要作业员耗费特别的体力。

要认定动作浪费，必须进行长期细致的现场观察，详细观察作业员手脚使用的方式。消除动作浪费，要通过对工作地点和环境的优化，根据人体工程学进行动作研究，合理布置工作场所的站、坐、走空间，对设备进行必要的改造，合理摆放设备，使用合适的工具和道具等；同时通过取消不必要的动作，组合两个以上的动作，放置物品遵循先进先出的原则，并最终形成作业标准化。例如，缝衣机操作员在工作时，先从供料箱中拿出几块布料放在机器上，然后选出所需的布料进行缝制，本应一次取出所需布料的动作变成了两个动作，这就造成了动作的浪费。我们可以重新调整供料箱的放置，使作业员能一次直接选出所需的布料，就消除了这部分浪费。

2.动作浪费的危害

增加工人负担：长期动作的浪费会耗费操作员更多的体力，造成疲劳。

耗费能源：设备长期空转（合理的开机是允许的）会加速磨损，消耗更多的能源。

造成安全隐患：工人疲劳或者动作困难可能造成安全事故。

影响团队士气：长期的疲劳会让工人身心受到影响，从而影响团队士气，影响战斗力。

造成恶意加班或紧急操作：很多管理者为了提高效率，恶意压缩正常工作时间，造成不必要的加班，反而影响效率。

05 加工的浪费

加工的浪费包括两种：一种是过度加工，一种是不当加工。

过度加工，即加工质量或精度超过了客户或后道工序的需求。过度加工包含两层含义：一是多余的加工和过分精确的加工，有些客户需求的场景不需要产品过度精确，但工厂实际加工时却追求精度过高造成资源浪费，如没完没了地修饰，频繁地测试、分类、检测等；二是付出多余的作业时间和辅助设备，增加生产用风、电、油、气、水等能源的需求，同时消耗更多管理、加工的工时，造成人力、物力浪费。

不当加工同样包括两层含义，即设计不当和作业不当。设计不当，是因为不适当的设计或工艺，对产品进行不必要的修正加工，从而导致加工工作本身的浪费，如因工艺问题需要去毛边的动作。由于加工作业不当会造成许多浪费，而且这种浪费是隐蔽性的浪费。例如，在机加工作业中，因加工件的材质不同所采用的切削速度也不同。一般情况下，当加工低硬度工件时尽量增加车床转速以提高切削速度，达到节省加工时间和动力能源的效果；当加工高硬度工件时，为了增加切削力，应该采用低速度。在实际工作中，某些作业员为了避免麻烦，没有根据工件的材质变换切削速度，这样既浪费了时间，又浪费了能源，还会对车床造成过度磨损。

06 等待的浪费

作业员的双手停滞不动或设备空闲时，就是等待的浪费发生的时候。等待的浪费非常普遍，在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。例如，前工序来料不及时、设备发生故障、生产负荷不平衡、机器运转时有作业员在旁监视等，都会产生等待的浪费。

再如，生产线上不同品种之间的切换（换模），如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，时忙时闲，闲时就是等待的浪费；上游工序出现问题，导致下游工序无事可做，这也是等待的浪费。

除了生产过程中等待的浪费之外，像客户的等待、文件的等待、流程的等待、等待预热的复印机等现象均属于等待的浪费。

07 搬运的浪费

在生产现场，搬运动作遍及生产活动的各个流程，包含放置、堆积、移动、整理等动作。搬运本身并不能产生附加价值，还会带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果，所以就被认定为浪费。更糟的是，在搬运过程中，经常会损伤物品，造成更大的浪费。

产生搬运的主要原因为：大批量生产方式，推动式生产方式，分工艺流程批量生产方式，缺乏连续流生产的观念，设备布局不合理，生产线布局不合理，工序流程不合理等。

在实际的生产或工作活动中，搬运是一种必需的行为，虽然搬运的行为暂时无法消除，但是可以使用改善工具将浪费减到最低。例如，通过合理布局尽量将与主生产线分离的离岛作业并入主生产线内；采用拉动式生产、单件流等方式；运用5S、目视化、现场观察等。

本文有所删减

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