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Alumobility与现代汽车欧洲技术中心合作，进行Genesis GV70电动SUV钢密集型车身转换到全铝车身的研究。该项目的成果发表在一项名为《技术案例研究：Genesis GV70EV从钢密集型车身到铝设计的车辆转换》的新研究中，并于去年10月在德国巴特诺海姆举行的EuroCarBody第25届车身会议上发表。

一、减轻车重

钢铁密集型Genesis GV70电动车采用混合材料车身结构，重达385kg。在这项研究中，两家公司将Genesis GV70中的钢转换为铝，将285kg的钢材转化为171kg的铝材后的部件重量减少了40%。

转换后的部件重量减少了40%，同时可提供相同的性能。在这个过程中，研究人员采用了标准规格和等级转换（standard gauge and grade conversion），从而保持刚度（结构和外观）和强度（屈曲和碰撞/挤压），以实现相同或更好的白车身性能，包括安全性和车身刚度。

二、零件和接头数量显著减少

该项目还侧重优化设计，专注于巩固零件并减少所需接头类型和数量。通过对正确的部件应用正确的制造方法，能够将部件整合成一个单一的部件，例如在上部结构中的 A 支柱和 B 支柱组件以及在车身底部的仪表板和后地板组件中的 A 支柱和 B 支柱组件。因此，该团队能够将零件数量减少15% ，使零件数量从钢铁密集型版本的453个减少到铝制版本的386个。GV70电动车的铝制版本比钢制版本少67个零部件，这进一步减少了3kg的车重。

虽然部分整合限制了所需的接头数量，但该团队还应用了系统的接头减少方法。通过这种方式，他们减少了全铝车身中的接头总数，并最大限度地减少了自冲铆（SPR）接头的数量，从钢材密集型到全铝GV70，最终的点焊接头数量下降到只有4575个（比钢车身减少了25%），SPR接头减少到只有1935个。

三、优化设计和整合零件

通过展示零件整合、使用最新的铝制工艺以及零件制造的可行性，这些整合机会通常会带来比钢制零件更好的材料利用率。

例如该研究使用6xxx铝实现一体式仪表板、一体式座椅靠背设计，从而确保了更好的材料利用率，如下图所示：

四、总结

铝制GV70EV车身相对于钢制参考部件实现了40%的重量减轻，相关测量点的扭转刚度增加29%，弯曲刚度增加9%。在所有碰撞负载情况下提供了相等或更好的性能，因为调整到正确的规格和等级的铝制车身每公斤比钢制车身吸收更多的能量。重量减轻和增加的规格提供了卓越的NVH性能，并通过优化铝制设计，总体上降低了制造复杂性，零件和接头更少。

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来源：Lightmetalage、Alumobility及欧洲车身会议资料

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